ประสิทธิภาพของระบบควบคุมของไหลจะเชื่อมโยงโดยตรงกับคุณภาพที่ไม่มีการประนีประนอมของระบบ ชิ้นส่วนวาล์วกลึง - เพื่อรับประกันความปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ อุตสาหกรรมใช้กระบวนการควบคุมคุณภาพ (QC) แบบหลายขั้นตอนที่เข้มงวด โดยอาศัยการตรวจสอบเฉพาะทางและ การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) วิธีการ
ระยะที่ 1: การควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบมิติ
การควบคุมคุณภาพสำหรับ ชิ้นส่วนวาล์วกลึง เริ่มต้นด้วยวัตถุดิบและดำเนินต่อไปทุกขั้นตอนของกระบวนการตัดเฉือน
-
การรับรองวัสดุ (3.1/3.2): ก่อนที่จะตัดโลหะใดๆ จะต้องตรวจสอบวัตถุดิบ (สต็อกแท่ง การตี หรือการหล่อ) สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการทบทวน ใบรับรองการทดสอบวัสดุ (MTC) โดยทั่วไปแล้ว ใบรับรอง 3.1 หรือ 3.2 ตาม EN 10204 เพื่อให้แน่ใจว่าองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลตรงกับข้อกำหนดการออกแบบอย่างแม่นยำ (เช่น เกรด ASTM/ASME) สำหรับบริการที่สำคัญ การระบุวัสดุเชิงบวก ( พีเอ็มไอ ) มักดำเนินการกับชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วเพื่อยืนยันความสมบูรณ์ของวัสดุ ณ จุดนั้น
-
การตรวจสอบมิติ: ความแม่นยำเป็นสิ่งสำคัญยิ่งสำหรับส่วนประกอบที่ต้องปิดผนึกและเคลื่อนย้ายได้อย่างน่าเชื่อถือ
- เครื่องมือวัด: ช่างใช้เครื่องมือที่มีความแม่นยำสูงเช่น ไมโครมิเตอร์ คาลิเปอร์ เกจวัดเกลียว และเกจวัดรู .
- เครื่องวัดพิกัด (CMM): สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนหรือความทนทานสูง เช่น ก้านวาล์วและปลั๊ก CMM ใช้ในการวัดขนาดในสามแกน เพื่อให้มั่นใจว่าคุณลักษณะทั้งหมดอยู่ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตที่เข้มงวดที่ระบุไว้ในแบบร่างทางวิศวกรรม
- เสร็จสิ้นพื้นผิว: ความเรียบของพื้นผิวการซีลและการเลื่อนวัดโดยใช้ โปรไฟล์ เพื่อตรวจสอบค่าความหยาบที่ต้องการ เช่น $R_a$ (ความหยาบเฉลี่ย)
-
การตรวจสอบบทความฉบับแรก (FAI): ก่อนเริ่มดำเนินการผลิต ชิ้นแรก (หรือชุดตัวอย่างขนาดเล็ก) จะได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดกับทุกข้อกำหนดบนแบบร่างเพื่อยืนยันว่าการตั้งค่าการตัดเฉือนนั้นถูกต้อง
ระยะที่ 2: การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT)
วิธีการ NDT จำเป็นสำหรับการค้นหาข้อบกพร่องภายในหรือพื้นผิวที่มองไม่เห็นด้วยตาเปล่า โดยไม่ทำลายความสมบูรณ์ของชิ้นงานที่เสร็จแล้ว ชิ้นส่วนวาล์วกลึง .
| วิธี NDT | โฟกัสการตรวจจับ | การใช้งานที่สำคัญกับชิ้นส่วนวาล์ว |
|---|---|---|
| การทดสอบการแทรกซึมของของเหลว (PT) | ความไม่ต่อเนื่องของการแตกหักของพื้นผิว (รอยแตก ความพรุน รอบ) | วัสดุที่ไม่มีรูพรุนทั้งหมด (สแตนเลส เหล็กคาร์บอน โลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก) เหมาะสำหรับการตรวจสอบพื้นผิวของเบาะนั่งและจานที่กลึงอย่างแม่นยำ |
| การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) | ความไม่ต่อเนื่องของพื้นผิวและพื้นผิวใกล้ | วัสดุเฟอร์โรแมกเนติก (เหล็กกล้าคาร์บอน, โลหะผสมเหล็ก) ใช้กับไหล่ก้านและด้าย |
| การทดสอบอัลตราโซนิก (UT) | ข้อบกพร่องภายใน (ช่องว่าง สิ่งเจือปน รอยแตกภายใน) และความหนาของผนัง | การตรวจสอบปริมาตร ของชิ้นส่วนที่สำคัญและมีน้ำหนักมาก เช่น ตัววาล์วและฝากระโปรง เพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์ของวัสดุ |
| การทดสอบด้วยรังสี (RT) | ข้อบกพร่องภายใน (ความพรุน การหดตัว การรวมตัว ความสมบูรณ์ของการเชื่อม) | การตรวจสอบการหล่อหรือรอยเชื่อมในกรณีที่ต้องคำนึงถึงช่องว่างภายใน ให้ภาพบันทึกถาวร (ฟิล์มเอกซเรย์) |
| การทดสอบการมองเห็น (VT) | สภาพพื้นผิว (ครีบ รอยเครื่องมือ การกัดกร่อน รอยบุบ) | วิธี NDT ขั้นพื้นฐานที่สุด ดำเนินการได้กับทุกพื้นผิว |
ระยะที่ 3: มาตรฐานและหลักปฏิบัติทางอุตสาหกรรม
ผู้ผลิต ชิ้นส่วนวาล์วกลึง ต้องปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เข้มงวด โดยเฉพาะอย่างยิ่งมาตรฐานที่เผยแพร่โดย American Society of Mechanical Engineers (ASME) และ American Petroleum Institute (API)
| มาตรฐาน | ขอบเขตและความเกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนกลึง |
|---|---|
| ASME B16.34 | ครอบคลุมมาตรฐานพื้นฐาน พิกัดอุณหภูมิความดัน ขนาด วัสดุ และการทดสอบ สำหรับวาล์วอุตสาหกรรมแบบมีหน้าแปลน เกลียว และปลายเชื่อม โดยจะกำหนดพิกัดความเผื่อมิติสำหรับการตัดเฉือนส่วนประกอบที่เชื่อมต่อที่สำคัญ |
| เอพีไอ 598 | ระบุ การตรวจสอบและการทดสอบแรงดัน ข้อกำหนดสำหรับวาล์ว รวมถึงการทดสอบเปลือกไฮโดรสแตติกและการทดสอบการรั่วของบ่าด้วยแรงดันต่ำ ซึ่งจะตรวจสอบความสำเร็จของการตัดเฉือนที่แม่นยำบนพื้นผิวการซีลโดยตรง |
| เอพีไอ 600 | โดยเฉพาะสำหรับ วาล์วประตูเหล็ก โดยมีข้อกำหนดด้านการออกแบบ วัสดุ และการประกันคุณภาพที่เข้มงวดกว่า ASME B16.34 ซึ่งมักกำหนดให้มีความหนาของผนังที่หนักกว่าและ NDT ที่เข้มงวดมากขึ้นสำหรับส่วนประกอบที่ใช้ในบริการน้ำมันและก๊าซที่รุนแรง |
ด้วยการผสานรวมเทคนิคการวัดที่แม่นยำและขั้นตอน NDT ผู้ผลิตจึงมั่นใจได้ว่าทุก ส่วนวาล์วกลึง เหมาะอย่างยิ่งสำหรับวัตถุประสงค์การใช้งาน โดยสามารถทนต่อความเครียดในการปฏิบัติงานที่ต้องเผชิญในภาคสนามได้
คุณจะสนใจบทความที่มีรายละเอียดเฉพาะเจาะจงหรือไม่ ความท้าทายในการตัดเฉือน เกี่ยวข้องกับการผลิตบ่าวาล์วและก้านจากวัสดุที่มีความแข็งสูง เช่น สเตลไลท์?
